Эти процессы состоят из следующих операций:
— приведение исходных блоков к форме параллепипеда (пассировка);
— распиловка блока на крупномерные плиты (слейбы);
— поверхностная фактурная обработка (шлифовка, полировка, термообрабртка и др.);
— контурная обработка (окантовка), для придания плите конечных размеров;
— вспомогательные и дополнительные работы.
ПРИВЕДЕНИЕ ИСХОДНЫХ БЛОКОВ К ФОРМЕ ПАРАЛЛЕЛЕПИПЕДА (ПАССИРОВКА)
На сегодняшний день основным технологическим процессом пассировки является обработка на стационарных канатных установках.
Все остальные процессы пассировки блоков (буроклиновые, термические и др.) постепенно вытесняются алмазно-канатным методом, обеспечивающим при относительно высокой точности высокую чистоту поверхности резания, минимизацию отходов и высокую степень безопасности персонала.
Традиционная стационарная канатная установка представляет из себя портальную конструкцию по боковым стойкам которой перемещаются в вертикальном направлении 2 вращающихся шкива диаметром 2000-3000 мм, которые позволяют осуществлять поступательное режущее движение алмазного каната вдоль блока. Увеличение диаметров шкивов уменьшает риск разрыва каната из-за циклических изгибающих нагрузок, а также увеличивает устойчивость каната и точность реза. Однако увеличение диаметра шкивов приводит к увеличению габаритов установки, ее стоимость и усложняет обслуживание.
Кроме того, используются 4 малых направляющих шкива позволяющие направлять, фиксировать и регулировать натяжение алмазного каната и расположенные на входе и выходе каната из блока. Подача блока к установке и регулировка толщины отпиливаемой заготовки осуществляются с помощью грузовой тележки на рельсовом ходу на которой помещается распиливаемый блок. Тележка имеет автономный привод и может перемещаться с точностью до миллиметра, что позволяет выпиливать плиты любой толщины с высокой точностью. В некоторых вариантах на тележке размещается поворотный стол, что позволяет обрабатывать блоки с любой стороны и под любым углом в плане.
[ad#blok_v_tekste]
На рис. показаны верхнее и промежуточное положение шкивов. Один из шкивов является ведущим и приводится в движение приводом мощностью 15 — 20 кВт. Современные стационарные канатные установки работают с одним режущим алмазным канатом, однако появились установки с двумя и более параллельно работающими канатными контурами, обеспечивающими более высокую производительность и возможность производить заготовки заданной толщины.
Длина каната на таких установках 10-25м. Современные стационарные канатные установки в основном используются для пассировки гранита и других твердых пород. При пассировке мраморов их используют одновременно с одноштрипсовыми (gangsaw) станками. Канатные установки оснащаются электронными системами управления регулирующими: скорость резания, вертикальную подачу (опускание) систему шкивов с алмазным канатом, перемещение тележки (установка толщины отпиливаемого куска), время обработки и др.
В отличие от карьерных установок режимы обработки на этих станках изменяются при этом, если производительность установки падает, то значительно меньше подготовительные работы и в сумме производительность стационарных установок выше.
Как и в карьерных установках, канат работает в замкнутой петле, но условия его нагрузки отличаются, а производительность на мягких породах может быть очень высокой. Вода в зону резания подается с целью охлаждения каната и смыва образующегося шлама. Расход воды на 1 канат 20-30 литров/час.
Схема подачи воды в зону резания в начале процесса «А»
Схема подачи воды в процессе резания «В»
[ad#blok_v_tekste]
При диаметре алмазных втулок 10-11мм используется витой стальной канат диаметром 5мм с усилием натяжения 200-250 кГ. При диаметре алмазных втулок 8 мм применяется канат диаметром 4 мм с усилием натяжения 160-180 кГ. Контроль закручивания каната вокруг своей оси проводится при повороте вручную шкива на 2-3 оборота. Натяжение каната, осуществляемое гидравлической системой, может колебаться в пределах 20-25% от номинала.
Для предотвращения заклинивания каната при включении установки необходимо уменьшить скорость резания на 20-30%. При периодической проверке каната необходимо иметь эксцентриситет алмазных втулок не более 0,3 мм, а конусность втулок не более 0,3 мм. Для обеспечения нормальных условий резания существенное значение имеет угол возврата каната на шкив по бокам блока в пределах 5о-12о. Этот угол при длине блока 2,5 метра должен быть равен 7о-9о при натяжении каната 230-250 кГ.
Ниже в таблице 3.1.1. приведены оптимальные линейные скорости резания (м/ сек) для различных пород при разных длинах распиливаемого блока. В таблице 3.1.2. даны ориентировочные производительности (м2 /час) стационарных канатных установок.
Одноштрипсовые станки, оснащенные одной алмазной полосовой пилой, имеют более высокую производительность и точность реза и используются при пассировке мягких пород.
Одноштрипсовый станок представляет собой портал на боковых стойках которого размещены крепежные элементы алмазной полосовой пилы. При возвратно-поступательном движении и одновременном опускании по направляющим пилы происходит распиловка блока. Блок подается в зону резания с помощью рельсовой тележки, оснащенной системой точного (точность до 1мм) позиционирования, позволяющей пилить заготовки любой толщины с высокой точностью. Привод пилы имеет мощность 20-25 кВт. Длина алмазной полосовой пилы достигает 3,5-5м, частота возвратно-поступательного движения 120-160 двойных ходов в минуту.
Очень интересная статья. Меня интерисует сама установка в плане проектирования. Ваш эскиз общего вида станка к сожалению получился мелким и плохо читаемым. Могли ба Вы переслать мне более крупное изображение, возможно у вас есть еще какие либо изображения и схемы именно этой установки которыми вы могли бы поделиться.